Micro-guidala calibrazione dell'installazione è essenziale per garantire la precisione dell'apparecchiatura. Se la calibrazione non viene eseguita dopo l'installazione, potrebbero verificarsi problemi quali attrito radente, incollaggio ed errori di posizionamento, che influiscono direttamente sulla precisione della lavorazione. La calibrazione si concentra su tre indicatori chiave: planarità della guida, parallelismo e rettilineità. Questi devono essere controllati entro ±0,01 mm utilizzando strumenti professionali e regolazioni passo passo. La procedura dettagliata è la seguente:
1.Stabilire un riferimento e preparare la superficie di montaggio:
Assicurarsi che la superficie di riferimento meccanico su cui si trova ilguidaè montato sia dritto e pulito. Utilizzare livelli di precisione, piastre di superficie in granito o macchine di misura a coordinate per ispezionare e verificare che la planarità e la rettilineità della superficie di montaggio soddisfino gli standard richiesti.
2.Stringere i bulloni passo dopo passo:
Dopo aver posizionato ilguida, stringi gradualmente i bulloni di montaggio in sequenza-ad esempio, alternandoli dal centro verso l'esterno verso entrambe le estremità. Ciò impedisce deformazioni o torsioni causate dalle sollecitazioni di installazione e garantisce che la guida si adatti naturalmente alla superficie di riferimento.
3.Utilizzare un comparatore a leva per verificare la rettilineità:
Fissare una base dell'indicatore magnetico sul carrello e posizionare l'indicatore a quadrante in modo che la sua sonda entri in contatto con una superficie di riferimento di precisione nota. Muovere manualmente il carrello per tutta la sua corsa osservando le letture dell'indicatore. Regolare localmente i singoli bulloni di montaggio per correggere eventuali errori di rettilineità.
4.Controlla il parallelismo:
Quando si installano dueguideparallelamente, utilizzare la prima guida-dopo averne confermata la rettilineità-come riferimento. Misurare la distanza tra i punti corrispondenti sui dueguideutilizzando blocchetti di riscontro, spessimetri o un comparatore. Assicurarsi che il parallelismo su tutta la lunghezza rimanga entro la tolleranza consentita.
5.Utilizza strumenti ottici professionali per una calibrazione ad alta-efficienza:
Per applicazioni ad altissima-alta-precisione o per viaggi-lunghi, si consiglia di utilizzare strumenti di misurazione ottici come autocollimatori o interferometri laser. Questi strumenti offrono precisione ed efficienza di gran lunga maggiori rispetto agli strumenti meccanici, misurando e generando direttamente datiguidarettilineità, beccheggio, imbardata e altri componenti di errore per guidare regolazioni precise.
6.Regolazione del precarico e serraggio finale:
Dopo la calibrazione, controllare e regolare il precarico del carrello in base ai requisiti di progettazione. Infine, utilizzare una chiave dinamometrica per serrare tutti i bulloni di montaggio alla coppia specificata nella sequenza corretta. Ricontrollare la precisione per garantire che non sia stata introdotta alcuna nuova deformazione durante il processo di serraggio.
Dopo aver completato la calibrazione statica, utilizzareguidaavanti e indietro lungo tutta la corsa sotto carico. Una volta completato il-rodaggio, ri-misurare gli indicatori chiave di precisione per confermare che la precisione rimanga stabile e conforme alle condizioni di lavoro effettive.
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